O material anodizado pode ser colorido através de um processo eletrolítico, que consiste na
obtenção de uma camada de óxido, utilizando ácido sulfúrico, e subsequente tratamento eletrolítico
em uma solução levemente ácida de um sal de estanho, com uso de uma corrente alternada.
Sob as mesmas condições de operação, pode haver pequenas diferenças de tonalidade, no
material colorido por eletro coloração. Isto ocorre em função de diferenças nas ligas de alumínio ou
do tratamento térmico e mecânico a que as peças estão sujeitas durante o processamento, por isto,
cada coloração é definida por duas amostras conforme as condições da corrente em uso (ABAL,
2005).
Segundo recomendações do Guia Técnico do Alumínio essas duas amostras devem consistir
de: uma amostra mais clara (como valor mínimo) e a uma segunda mais escura (como valor máximo).
A diferença entre elas deve ser pequena, mas evidente, à distância de um metro do observador. A cor
das peças deve ser mantida dentro desta faixa e quaisquer cores, além destes limites, devem ser
corrigidas (ABAL, 2005).
Conforme recomendações da Qualanod (2010), a cor dos produtos de alumínio anodizados
coloridos deve ser estabelecida pelo anodizador e deve ser acessível ao cliente. As amostras devem
representar os limites acordados da cor mais escura e da cor mais clara. O método de avaliação poderá
ser acordado entre as duas partes.
Devem ser utilizadas as seguintes distâncias para avaliação do material: 5 m para aplicações
arquiteturais no exterior; 3 m para aplicações arquiteturais no interior; 0,5 m para aplicações
decorativas (NBR 12609, 2006; QUALANOD, 2010).
Além das diferenças na liga do alumínio, outros parâmetros do processo de anodização podem
influenciar na tonalidade do material colorido, por isto, alguns cuidados são tomados durante o
processamento do perfil na Starcolor:
QUANTO AO CONTATO ELÉTRICO
Segundo recomendações da Qualanod (2010) o número e a dimensão dos contatos devem ser
suficientes, para conduzirem uniformemente a corrente para todas as peças da carga e a toda a superfície de cada peça. A pressão nos contatos deve ser suficientemente forte para evitar a oxidação
dos pontos de contacto e qualquer movimento das peças durante a eletrólise.
A falta de contato elétrico pode causar variação da camada anódica, e consequentemente
variação de coloração no material anodizado colorido.
Fatores que influenciam no contato elétrico:
1) Enganchamento ou Montagem
O processo de anodização inicia-se com a montagem das peças (enganchamento), que consiste
em fixar os perfis nas gancheiras de alumínio, de tal maneira que as áreas de contato não fiquem
localizadas em pontos críticos da superfície de trabalho (SARTOR, 2006).
Para montagem das gancheiras são utilizados tubões, vergalhões, pinças tipo alicate, sargentos
e arames, conforme Figura 1. O sistema de montagem utilizado na Starcolor seguem os mesmos
padrões e ferramentas utilizados na Europa e Estados Unidos.
Figura 1. Gancheiras de perfil de alumínio com fixação através de pinças tipo alicate (A) e fixação
por sargento (B).
Fonte: Acervo Starcolor.
Para promover o contato elétrico adequado, os pontos de contato das peças com a gancheira
são distribuídos simetricamente, realizando montagem em gancheiras com peças iguais e/ou
semelhantes (SHEASBY; PINNER, 2001).
Conforme recomendações da ABAL (2005) outros cuidados são tomados durante a montagem
do material:
- As gancheiras são dimensionadas para que os pontos de contato não recebam uma densidade
maior do que 1,0 A/mm2, pois valores maiores de densidade provocam o escurecimento nas áreas
circunvizinhas das mesmas e, portanto, para peças de grande área, vários pontos de contato são
necessários. Além disto, densidades maiores que 1,0 A/mm2 provocam aquecimento das gancheiras. - Os pontos de contato das peças com a gancheira são projetados para ter a menor área possível
e não estar localizado em superfícies expostas (visível), pois na região referente ao contato não haverá formação de camada anódica, o que resultaria numa pequena mancha (“pinta”) em destaque na peça. - Os pontos de contato das peças também são firmes o suficiente para evitar as perdas de
contato ou mau contato provocados pelas ações de imersão e retirada das gancheiras dos tanques ou, ainda, pelos esforços provocados pela agitação das soluções. - O posicionamento das peças na gancheira permitem o desprendimento dos gases liberados
pelas reações e do ar comprimido do sistema de agitação, evitando a formação de “bolhas” nas peças.
2) Limpeza
Todos os contatos elétricos são limpos com freqüência, mantendo todas as peças de
transferência de corrente limpas. Como a corrente é muito baixa, traços de sujeira, graxa ou óxido
reduzem a condutividade e, consequentemente, haverá alteração da coloração.
3) Decapagem (remoção da camada anódica)
A falta de decapagem provoca falta de contato entre peças/gancheira e variação da camada
anódica. Como procedimento, para evitar a falta de contato, já que a camada anódica causa alta
resistividade elétrica, após cada ciclo de anodização, o vergalhão é decapado por via química
(MENEGHESSO, 2006).
Já os tubões, onde são pendurados os vergalhões para montagem das gancheiras, são
decapados diariamente por via mecânica, utilizando lixadeiras para a remoção da camada de óxido
de alumínio
- CONDIÇÕES OPERACIONAIS
1) Espessura da camada anódica
A espessura da camada anódica é controlada e verificada a cada gancheira, procurando manter
um filme de óxido de espessura e qualidade uniforme, pois irregularidades na espessura resultarão
em diferentes tonalidades de cores (ABAL, 2005; QUALANOD, 2010).
2) Máquina de eletrocoloração
Para o controle da cor, na máquina de eletrocoloração, há uma programação estabelecida para
cada cor, com tensão já pré-definida. O tempo de imersão no banho vai depender da cor desejada,
sendo que, se antes da selagem for verificado que a cor obtida está fora do limite dos padrões de
máximo e mínimo, a cor do material pode ainda ser ajustada, sendo escurecida ou clareada (ABAL,
2005).
- QUANTO AO CONTROLE DOS BANHOS
1) Concentração
Conforme recomendações da Qualanod (2010), são diariamente realizadas análises químicas
de todos os banhos que fazem parte do processo de anodização, sendo que no banho de
eletrocoloração, são acompanhados a concentração de ácido sulfúrico, concentração de sulfato de
estanho e aditivo. As concentrações de cada um destes componentes são mantidas segundo as
recomendações dos fornecedores de produtos químicos.
2) Agitação
O banho de eletrocoloração se mantém homogêneo através da circulação do banho pelo
sistema de resfriamento. A agitação é lenta para evitar a oxidação do estanho de Sn+2 para Sn+4, mas suficiente para manter a concentração do ácido sulfúrico e do estanho constante ao longo das peças
(ABAL, 2005).
3) Temperatura
A temperatura do banho de eletrocoloração é verificada a cada gancheira que passa pelo
banho, e mantida estável em 21 ± 1 °C, através de um sistema de refrigeração. Este cuidado é
necessário, pois temperatura excessivamente baixas reduzem a condutividade da solução e,
consequentemente (se o tempo de imersão no banho for o mesmo), proporcionarão cores mais claras
ou tonalidade diferentes (mais verde-acinzentadas que as normais). Já uma temperatura
excessivamente elevada proporcionará, pelo aumento da condutividade, cores mais escuras (com
tonalidades castanhas) (ABAL, 2005).
Referências
- ABAL, Guia técnico de alumínio: tratamento de superfície, vol. 3, ed. 2, São Paulo: ABALAssociação Brasileira do Alumínio, 2005.174 p.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS: NBR 12609 – Tratamento de
superfície de alumínio e suas ligas – anodização para fins arquitetônicos, nov. 2006.
-MENEGESSO, A. A. Noções básicas sobre o processo de anodização do alumínio e suas ligasParte 1. C&P, set/out, 2006. Disponível em:
http://italtecno.com.br/artigos_tecnicos/Edi%C3%A7%C3%A3o_11.pdf. Acesso em: 27 de abril de
2016. - QUALANOD. Directivas relativas à Licença da Marca de Qualidade QUALANOD para
Anodização do Alumínio baseada em Ácido Sulfúrico. ed 01.07.2010.Anodisers Association, 92 p - SARTOR, M. N. Utilização do resíduo de anodização do alumínio como matéria-prima para
o desenvolvimento de produtos cerâmicos. Dissertação: Mestrado em Ciência e Engenharia de
Materiais. Universidade Federal de Santa Catarina- UFSC, 2006, 59 p. - -SHEASBY, P. G.; PINNER, R. The Surface Treatment and Finishing of Aluminium and its
Alloys. ASM International, 6th ed. vol. 1, 2001
